1. 일부 재료를 절단하기 위한 밀링 커터의 기본 요구 사항
(1) 높은 경도 및 내마모성: 상온에서 재료의 절단 부분은 공작물로 절단하기에 충분한 경도를 가져야 합니다.내마모성이 높으면 공구가 마모되지 않고 수명이 연장됩니다.
(2) 우수한 내열성: 공구는 절단 과정에서 많은 열을 발생시킵니다. 특히 절단 속도가 높으면 온도가 매우 높아집니다.따라서 공구 재료는 고온에서도 우수한 내열성을 가져야 합니다.그것은 여전히 높은 경도를 유지할 수 있고 절단을 계속할 수 있습니다.고온 경도의 이러한 특성을 고온 경도 또는 적색 경도라고도 합니다.
(3) 고강도 및 우수한 인성: 절삭 과정에서 공구는 큰 충격을 견뎌야 하므로 공구 재료는 강도가 높아야 합니다. 그렇지 않으면 파손되기 쉽고 손상되기 쉽습니다.밀링 커터는 충격과 진동을 받기 때문에 밀링 커터 재료도 인성이 좋아 칩과 칩이 쉽게 발생하지 않아야 합니다.
2. 밀링 커터에 일반적으로 사용되는 재료
(1) 고속공구강(고속강, 전면강 등이라 함)은 일반용과 특수용도강으로 구분된다.다음과 같은 특징이 있습니다.
ㅏ.합금 원소 텅스텐, 크롬, 몰리브덴 및 바나듐의 함량은 비교적 높고 담금질 경도는 HRC62-70에 도달할 수 있습니다.6000C 고온에서 여전히 높은 경도를 유지할 수 있습니다.
비.절삭날은 강도와 인성이 좋고 내진동성이 강하여 일반적인 절삭 속도로 공구를 제조하는 데 사용할 수 있습니다.강성이 낮은 공작 기계의 경우 고속 강철 밀링 커터는 여전히 부드럽게 절단될 수 있습니다.
씨.좋은 공정 성능, 단조, 가공 및 날카롭게하는 것이 상대적으로 쉽고 더 복잡한 모양의 도구도 제조 할 수 있습니다.
디.초경합금 재료와 비교하여 경도가 낮고 적색 경도가 낮고 내마모성이 떨어지는 단점이 있습니다.
(2) 초경합금 : 분말 야금 공정을 통해 금속 탄화물, 텅스텐 카바이드, 티타늄 탄화물 및 코발트 기반 금속 바인더로 만들어집니다.주요 기능은 다음과 같습니다.
고온을 견딜 수 있으며 약 800-10000C에서 여전히 우수한 절단 성능을 유지할 수 있습니다.절단시 절단 속도는 고속철보다 4-8 배 빠를 수 있습니다.실온에서 경도가 높고 내마모성이 우수합니다.굽힘 강도가 낮고 충격 인성이 좋지 않으며 칼날을 날카롭게하기가 쉽지 않습니다.
일반적으로 사용되는 초경합금은 일반적으로 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
① 텅스텐-코발트 초경합금(YG)
일반적으로 사용되는 YG3, YG6, YG8 등급은 숫자가 코발트 함량의 백분율을 나타내는데, 코발트 함량이 많을수록 인성이 좋을수록 충격 및 진동 저항이 더 커지지만 경도와 내마모성은 감소합니다.따라서 합금은 주철 및 비철금속 절단에 적합하며 거칠고 경화된 강 및 스테인리스강 부품을 높은 충격으로 절단하는 데 사용할 수도 있습니다.
② 티타늄-코발트 초경합금(YT)
일반적으로 사용되는 재종은 YT5, YT15, YT30이며 숫자는 티타늄 카바이드의 백분율을 나타냅니다.초경합금에 탄화티타늄이 함유된 후 강철의 접합 온도를 높이고 마찰 계수를 줄이며 경도와 내마모성을 약간 높일 수 있지만 굽힘 강도와 인성을 감소시키고 특성을 취성으로 만듭니다.따라서 클래스 합금은 강철 부품 절단에 적합합니다.
③ 일반 초경합금
탄탈륨 탄화물 및 니오븀 탄화물과 같은 희소 금속 탄화물의 적절한 양을 위의 두 경질 합금에 첨가하여 입자를 미세화하고 실온 및 고온 경도, 내마모성, 접합 온도 및 내산화성을 향상시키고, 인성을 증가시킬 수 있습니다. 합금의.따라서 이러한 유형의 초경합금 칼은 포괄적인 절단 성능과 다용도성이 더 좋습니다.브랜드는 YW1, YW2 및 YA6 등으로 비교적 고가이기 때문에 주로 고장력강, 내열강, 스테인리스강 등 가공이 어려운 재료에 사용됩니다.
3. 밀링 커터의 종류
(1) 밀링 커터의 절단 부분의 재질에 따라:
ㅏ.고속 강철 밀링 커터: 이 유형은 더 복잡한 커터에 사용됩니다.
비.초경 밀링 커터: 대부분은 커터 본체에 용접되거나 기계적으로 고정됩니다.
(2) 밀링 커터의 목적에 따라:
ㅏ.평면 가공용 밀링 커터: 원통형 밀링 커터, 엔드 밀링 커터 등
비.홈 가공용 밀링 커터(또는 스텝 테이블): 엔드밀, 디스크 밀링 커터, 톱날 밀링 커터 등
씨.특수 형상 표면용 밀링 커터: 성형 밀링 커터 등
(3) 밀링 커터의 구조에 따라
ㅏ.날카로운 톱니 밀링 커터 : 치아 뒷면의 절단 모양은 직선이거나 부러 져서 제조 및 날카롭게하고 절삭 날이 더 날카 롭습니다.
비.릴리프 톱니 밀링 커터: 치아 뒷면의 절단 모양은 아르키메데스 나선형입니다.날카롭게 한 후 경사각이 변하지 않는 한 톱니 모양은 변하지 않으므로 밀링 커터를 형성하는 데 적합합니다.
4. 밀링 커터의 주요 기하학적 매개변수 및 기능
(1) 밀링커터 각부의 명칭
① 기준면 : 커터의 임의의 점을 지나고 그 점의 절삭속도에 수직인 면
② 절단면: 절단면을 통과하고 베이스면에 수직인 평면.
③ 경사면 : 칩이 흘러나오는 면.
④ 측면면 : 가공면과 반대되는 면
(2) 원통형 밀링 커터의 주요 기하학적 각도 및 기능
① 경사각 γ0: 경사면과 베이스면 사이의 끼인각.이 기능은 절삭 날을 날카롭게 만들고 절삭 중 금속 변형을 줄이며 칩을 쉽게 배출하여 절삭 노동력을 절약하는 것입니다.
② 여유각 α0: 측면과 절단면 사이의 끼인각.주요 기능은 측면과 절단면 사이의 마찰을 줄이고 공작물의 표면 거칠기를 줄이는 것입니다.
③ 회전 각도 0: 나선형 톱니 날의 접선과 밀링 커터 축 사이의 각도.이 기능은 커터 톱니가 공작물에 점차적으로 절단되고 절단 안정성을 향상시키는 것입니다.동시에 원통형 밀링 커터의 경우 단면에서 칩이 원활하게 유출되는 효과도 있습니다.
(3) 엔드밀의 주요 기하학적 각도와 기능
엔드밀에는 2차 절삭날이 하나 더 있으므로 경사각과 릴리프각 외에도 다음이 있습니다.
① 절입각 Kr : 주절삭날과 가공면 사이의 끼인각.변경은 절삭에 참여하는 주 절삭날의 길이에 영향을 미치고, 칩의 폭과 두께를 변경한다.
② 2차 처짐각 Krˊ: 2차 인선과 가공면 사이의 끼인각.기능은 2차 절삭날과 가공면 사이의 마찰을 줄이고 가공면에서 2차 절삭날의 트리밍 효과에 영향을 미치는 것입니다.
③ 블레이드 경사 λs: 주절삭날과 베이스면 사이의 끼인각.주로 비스듬한 블레이드 절단의 역할을 합니다.
5. 성형 커터
성형 밀링 커터는 성형 표면을 처리하는 데 사용되는 특수 밀링 커터입니다.블레이드 프로파일은 가공할 공작물의 프로파일에 따라 설계 및 계산되어야 합니다.범용 밀링 머신에서 복잡한 모양의 표면을 처리할 수 있어 모양이 기본적으로 동일하고 효율성이 높습니다., 일괄 생산 및 대량 생산에 널리 사용됩니다.
(1) 성형 밀링 커터는 뾰족한 톱니와 릴리프 톱니의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
날카로운 톱니 성형 밀링 커터의 밀링 및 재연삭에는 제조 및 연마가 어려운 특수 마스터가 필요합니다.셔블 톱니 프로파일 밀링 커터의 톱니 뒷면은 셔블 톱니 선반에서 삽질 및 삽 연삭으로 만들어집니다.재연삭 중에는 갈퀴면만 날카롭게 합니다.갈퀴면이 평평하기 때문에 연마가 더 편리합니다.현재 성형 밀링 커터는 주로 삽 치형 구조를 사용합니다.릴리프 치아의 뒷면은 다음 두 가지 조건을 충족해야 합니다.②필요한 릴리프 각도를 얻습니다.
(2) 치형 곡선과 방정식
밀링 커터의 축에 수직인 끝 부분은 밀링 커터의 절삭날에 있는 임의의 지점을 통해 만들어집니다.그것과 톱니 뒷면 사이의 교차선을 밀링 커터의 톱니 뒤쪽 곡선이라고합니다.
톱니 뒤 곡선은 주로 두 가지 조건을 충족해야 합니다. 하나는 각 재연삭 후 밀링 커터의 릴리프 각도가 기본적으로 변경되지 않는다는 것입니다.다른 하나는 제조가 쉽다는 것입니다.
일정한 여유각을 만족할 수 있는 유일한 곡선은 대수나선형이지만 제작이 어렵다.아르키메데스 나선은 여유각이 기본적으로 변하지 않는다는 요구 사항을 충족시킬 수 있으며 제조가 간단하고 실현하기 쉽습니다.따라서 Archimedes 나선은 밀링 커터의 톱니 뒤 곡선의 프로파일로 생산에 널리 사용됩니다.
기하학 지식에서 아르키메데스 나선상의 각 점의 벡터 반경 ρ 값은 벡터 반경의 회전 각도 θ의 증가 또는 감소에 비례하여 증가하거나 감소합니다.
따라서 등속 회전 운동과 반지름 방향을 따라 등속 직선 운동이 결합되는 한 아르키메데스 나선을 얻을 수 있습니다.
극좌표로 표현: θ=00일 때, ρ=R, (R은 밀링 커터 반경), θ>00일 때, ρ
밀링 커터 뒷면에 대한 일반 방정식은 다음과 같습니다. ρ=R-CQ
날이 후퇴하지 않는다고 가정하면 밀링 커터가 톱니 간 각도 ε=2π/z를 회전할 때마다 날의 톱니 양은 K입니다. 이에 적응하려면 캠의 높이도 K가 되어야 합니다. 블레이드를 일정한 속도로 움직이게 하려면 캠의 곡선이 아르키메데스 나선이어야 하므로 제작이 용이하다.또한 캠의 사이즈는 셔블 판매 K 값에 의해서만 결정되며, 톱니 수 및 커터 직경의 여유각과는 아무런 관련이 없습니다.생산과 판매가 동일하다면 캠은 보편적으로 사용할 수 있습니다.이것은 또한 Archimedes 나선이 밀링 커터를 형성하는 릴리프 톱니의 톱니 뒷면에 널리 사용되는 이유이기도 합니다.
밀링 커터의 반경 R과 절삭량 K를 알면 C를 얻을 수 있습니다.
θ=2π/z일 때, ρ=RK
그러면 RK=R-2πC /z ∴ C = Kz/2π
6. 밀링 커터가 비활성화된 후 발생하는 현상
(1) 칩의 모양으로 보아 칩이 두껍고 박편화된다.칩의 온도가 상승함에 따라 칩의 색상이 보라색이 되어 연기가 납니다.
(2) 가공물의 가공면의 거칠기가 매우 불량하고 가공물의 표면에 갉아먹은 자국이나 잔물결이 있는 밝은 반점이 있다.
(3) 밀링 공정은 매우 심각한 진동과 비정상적인 소음을 발생시킵니다.
(4) 칼날의 모양으로 보아 칼날에 반짝이는 흰색 반점이 있다.
(5) 초경 밀링 커터를 사용하여 강철 부품을 밀링할 때 많은 양의 화재 미스트가 종종 날아갑니다.
(6) 오일 윤활 및 냉각과 같은 고속 강철 밀링 커터로 강철 부품을 밀링하면 많은 연기가 발생합니다.
밀링 커터가 부동태화되면 밀링 커터의 마모를 멈추고 제때 확인해야 합니다.마모가 경미한 경우 오일 스톤으로 절삭 날을 날카롭게 한 다음 사용할 수 있습니다.마모가 심한 경우 과도한 밀링 마모를 방지하기 위해 연마해야 합니다.
게시 시간: 2021년 7월 23일